2014年4月20日 星期日

管理其實也可以很easy--再談供應商品質保證-IV

         一旦價格審查確定候補供應商具備成本優勢,還不能就此下單,還有一個很重要的程序,就是試作。很多公司不知道試作的意義,以為就是在新產品開發的時候,量產準備階段拿圖面請供應商試作,走TS-16949的PPAP程序。
        這個程序是合格供應商正常交易的供應商品質保證評估的一個環節,與上面所提的試作意義不相同。上面提到的試作,是評估供應商的品質保證能力所採取的驗證手段;上面談的是日常供應上管理的新產品開發試作,意義與目標都不一樣,做法上自然也有差別。
        試作樣品的意義有幾點,其一為確認對圖面規格與公司標準化的理解程度;其二為確認候補供應商的生產管理能力;其三為最重要的品質保證系統的確認。要達到這幾項目的,單純的文件稽核是無法做到的,必須實地操練與閱兵。
        這個部分稱之為供應商設計審查(Supplier Design Review),是評選上的最後關卡。此階段要確認的事項有:
  • 供應商對圖面的認知與理解度
  • 供應商從接單到量產前的量產準備程序的作法
  • 供應商的採購品質保證能力與做法
  • 供應商的生產管理能力與交貨期(Lead time)的合理性
  • 供應商的品質保證體系與能力
  • 供應商的專業程度.....等等
        要確認的項目很多,也不是採購部門單獨可以解決的事情,必須以品質保證的觀點,跨機能來進行評估。這些項目的確認,不是一只文件,也不是一個會議可以看得清楚的,該有數據或是標準化表單,才是確認品質保證體系的不二法門。針對上面的幾個項目,簡單說明如下:
  • 供應商對圖面的認知與理解度:很多供應商在接單前,都信誓旦旦的保證技術沒問題,拿到圖面也沒有很仔細的評估,總是以做了再說,不夠慢慢調整的態度來處理,這樣的供應商很難成為採購的資產,大部分都成了採購的包袱。拿到圖面,供應商理應針對圖面進行深入的理解,特別是第一次交往的廠商,拿到圖面都沒有問題的,要不就是真的沒問題,但那機率太低了;要不就是根本不知道甚麼是問題,以後問題就大了。對於圖面的尺寸公差、處理規格、材料規格與生產條件的吻合度等,應該有更深入的確認,才能判斷將來量產的保證能力。
  • 供應商從接單到量產前的量產準備程序的作法:前面的內容都確認清楚,依據圖面指示,供應商必須將圖面要求轉化成為生產的管理條件,透過這些文件的確認,才可能判斷供應商對圖面規格與製成的掌握度。此時最重要的文件有幾樣,QC工程圖(TS-16949的Control plan)是首要,其次作業標準(OIC:Operator Instruction Chart)、與檢查標準書(IIC:Inspect Instruction Chart)與備料、訓練、治工具的確認文件等。這些東西只能判斷品質保證體系的完整度,至於有沒有落實,就看採購小組的品質稽核能力與後續樣品製作過程與完成後的驗證。這樣的交叉確認,是評選供應商無可迴避的程序,否則被供應商騙了的藉口,將會是採購難以抬頭的緊箍咒。(至少這幾樣東西,採購必須知道,也要懂得如何看與如何用,如果連這些都不懂,再多的認證(CPP)都是枉然,認證只是表面文章,實力在採購職能)
  • 供應商的採購品質保證能力與做法:供應商的品質保證是否完善,看供應商的供應商管理程序就可一窺全貌。被供應商騙了,意味著供應商沒有能力做到SQA,自然無法提出充分的SQA,才會在出了事後,感嘆自己也是受害者。供應鏈的回溯管理,基本上透過ISO稽核程序,就是希望避免供應商的無作為或是疏忽,造成企業的傷害,而危害到客戶。被供應商騙了的理由是企業不該用的藉口,因為那只告訴客戶,我無法保證我的供應商,客戶本就該自求多福,這就是台灣的食品業,包括王品!
  • 供應商的生產管理能力與交貨期(Lead time)的合理性:此部份是以未來的量產穩定度為重點,評估供應商在生產管理上的工程能力。前面幾項影響到的大多呈現在品質面相,此項目反映出來的是交期的管理,對於訂單變動幅度大,產品生命週期短的產業而言,重要度甚至凌駕在品質之上。
  • 供應商的品質保證體系與能力:除了量產準備的動作外,為了確保品質,生產中的管理模式與使用工具,可以對照QC工程圖來判斷管理的有效性。但量產還有一樣不是用眼睛看得到的東西,就是工程能力Cpk。要判對這家供應商,未來量產的品質穩定度,單靠檢驗絕對做不到未來品質管理,那只能管到%,檢驗型的品質保證,不良率決定成本與交貨期。小量生產的訂單,或許還不致於有太大的困擾,只是成本被不良率吃掉,最後一定反應在售價上,等於品質成本由採購負擔的不負責任現象。如何判斷供應商的製程能力,CPk管理與預防性工具的運用,才是品質保證的唯一之圖。
  • 供應商的專業程度:最後看供應商的專業程度,對圖面指示的東西,有沒有很輕鬆的理解與融入到生產條件,甚至提出建議案,以更專業的加工條件來引導ESI的進行,才是採購最需要的未來型供應商。
        不是一筆訂單的問題,也不是菜市場買菜,企業經營談永續,共榮共存的理念,是採購評選供應商不得不的程序。所以供應商在樣品交貨的過程中,檢驗報告不用說,除了通過與否的判斷外,CPk的評估與品質穩定度的掌握,應該都要反應在檢驗報告中,才能夠判斷Go/No Go。這樣的程序,才是完整的PPAP(Production Parts Approval Process)要求,可惜,個人看到的只是一張五個樣品的檢驗數據,其他的都付之闕如,這樣的供應商評選,如何不出事?台灣的品質保證徹底的失敗,從食品安全問題來看的話,經濟部在乎嗎?衛福部在乎嗎?企業老闆在乎嗎?沒有,GDP、健保、降低成本是台灣食品安全的原罪。